设计简介
摘要
本课题研究的内容主要是设计一副生产轴承座的模具，采用复合模，该模具中落料凸模和凹模首先接触条料，并与推件块一起压住条料，先落料，再拉深冲孔同时进行，当上模回程时落料后的条料由刚性卸料板从凸凹模上卸下，成型零件由打料杆打下，手动取出制件，由于是手动取出，一定程度的影响了工作效率。本模具的材料利用率为63%，材料利用率一般。
制件的尺寸较大，对冲压设备和模架的要求较高，模具的结构也较为复杂，模具的制造成本也相应提高。
本模具能够满足生产要求。
关键词：复合模、刚性卸料、凸凹模
Abstract
This topic research content mainly is designs a production bearing seat the mold,Uses the superposable die,This mold declines the material raised mold and the concave mold first the contact bar material, And with pushes a block to suppress the strip material together,Falls the material first,Again also the drawing punch holes carries on, After top die return trip falls the material the strip material to unload the yard lumber by the rigidity to dismount from the convex-concave mold,Takes shape the components by to hit the material pole to overcome,Manual takes out the workpiece, Because is manual takes out,Certain degree influence working efficiency. This mold material use factor is 63%,The material use factor is ordinary. The workpiece size is big,Is high to the ramming equipment and a mold request,The mold structure is also complex,The mold production cost also correspondingly enhances.
This mold can satisfy the production request.
Key word:Superposable die, rigid ex-denning, convex-concave mold
前 言 1
第1章 冲压件工艺性分析 3
1.1零件材料的力学性能 3
1.2 零件成型工艺分析 4
第2章 冲压工艺方案的确定 5
第3章 排样及裁板方式的经济性分析 6
2.1毛坯直径的计算 6
2.2确定搭边值 6
2.3条料宽度及送料步距的计算 6
2.4条料的剪裁 7
2.5冲压材料板料规格的选择 7
2.6材料的利用率 8
第4章 工艺力的计算 9
4.1压力中心的确定 9
4.2冲裁力的计算 9
4.3压力机的主要技术参数 10
第5章 分析选定模具结构形式 11
5.1模具结构形式 11
5.2压边装置 11
5.3推件装置 11
5.4卸料装置 11
5.5定位方式的选择 12
5.6上下模座的导向及模架形式的选择 12
第6章 凸凹模工作部分尺寸的计算 13
6.1.1对于冲Ø8.8mm的孔的冲孔凸模 13
6.1.2对于冲Ø53mm的孔的冲孔凸模 13
6.1.3对于落料凸模 13
6.1.4对于拉深凸凹模 14
6.2卸料橡胶的设计 14
第7章 模具的主要零件的设计 15
7.1落料凹模的设计 15
7.1.1材料的选择 15
7.1.2尺寸计算 15
7.1.3.方法 16
7.1.4强度的校核 16
7.2落料凸模与拉深凹模的设计 16
7.2.1材料的选择 16
7.2.2形式及固定 16
7.2.3凸凹模壁厚 16
7.3落料凹模与拉深凸模的设计 17
7.3.1材料的选择 17
7.3.2形式及固定 17
7.3.3凸凹模壁厚 18
7.4冲孔凸模的设计 18
7.4.1冲大孔凸模的设计 18
7.4.2冲小孔凸模的设计 19
7.5定位零件 19
7.6固定零件 20
7.6.1凸模固定板 20
7.6.2垫板 20
7.7漏料孔 21
7.8模座的选用 21
7.9导柱、导套的选用 21
7.10其它标准件的选用 22
7.10.1紧固连接上模座与固定板的螺钉、销钉 22
7.10.2连接上下模与固定板的螺钉、销钉 22
7.10.3紧固连接落料凹模与下模座的螺钉、销钉 22
第8章 模具的装配与调整 23
第9章 工件主要成型工艺问题及解决措施 24
9.1拉深成型工艺质量问题及解决措施 24
9.2拉裂分析及解决措施 24
致 谢 25
参考文献 26
本课题研究的内容主要是设计一副生产轴承座的模具，采用复合模，该模具中落料凸模和凹模首先接触条料，并与推件块一起压住条料，先落料，再拉深冲孔同时进行，当上模回程时落料后的条料由刚性卸料板从凸凹模上卸下，成型零件由打料杆打下，手动取出制件，由于是手动取出，一定程度的影响了工作效率。本模具的材料利用率为63%，材料利用率一般。
制件的尺寸较大，对冲压设备和模架的要求较高，模具的结构也较为复杂，模具的制造成本也相应提高。
本模具能够满足生产要求。
关键词：复合模、刚性卸料、凸凹模
Abstract
This topic research content mainly is designs a production bearing seat the mold,Uses the superposable die,This mold declines the material raised mold and the concave mold first the contact bar material, And with pushes a block to suppress the strip material together,Falls the material first,Again also the drawing punch holes carries on, After top die return trip falls the material the strip material to unload the yard lumber by the rigidity to dismount from the convex-concave mold,Takes shape the components by to hit the material pole to overcome,Manual takes out the workpiece, Because is manual takes out,Certain degree influence working efficiency. This mold material use factor is 63%,The material use factor is ordinary. The workpiece size is big,Is high to the ramming equipment and a mold request,The mold structure is also complex,The mold production cost also correspondingly enhances.
This mold can satisfy the production request.
Key word:Superposable die, rigid ex-denning, convex-concave mold
前 言 1
第1章 冲压件工艺性分析 3
1.1零件材料的力学性能 3
1.2 零件成型工艺分析 4
第2章 冲压工艺方案的确定 5
第3章 排样及裁板方式的经济性分析 6
2.1毛坯直径的计算 6
2.2确定搭边值 6
2.3条料宽度及送料步距的计算 6
2.4条料的剪裁 7
2.5冲压材料板料规格的选择 7
2.6材料的利用率 8
第4章 工艺力的计算 9
4.1压力中心的确定 9
4.2冲裁力的计算 9
4.3压力机的主要技术参数 10
第5章 分析选定模具结构形式 11
5.1模具结构形式 11
5.2压边装置 11
5.3推件装置 11
5.4卸料装置 11
5.5定位方式的选择 12
5.6上下模座的导向及模架形式的选择 12
第6章 凸凹模工作部分尺寸的计算 13
6.1.1对于冲Ø8.8mm的孔的冲孔凸模 13
6.1.2对于冲Ø53mm的孔的冲孔凸模 13
6.1.3对于落料凸模 13
6.1.4对于拉深凸凹模 14
6.2卸料橡胶的设计 14
第7章 模具的主要零件的设计 15
7.1落料凹模的设计 15
7.1.1材料的选择 15
7.1.2尺寸计算 15
7.1.3.方法 16
7.1.4强度的校核 16
7.2落料凸模与拉深凹模的设计 16
7.2.1材料的选择 16
7.2.2形式及固定 16
7.2.3凸凹模壁厚 16
7.3落料凹模与拉深凸模的设计 17
7.3.1材料的选择 17
7.3.2形式及固定 17
7.3.3凸凹模壁厚 18
7.4冲孔凸模的设计 18
7.4.1冲大孔凸模的设计 18
7.4.2冲小孔凸模的设计 19
7.5定位零件 19
7.6固定零件 20
7.6.1凸模固定板 20
7.6.2垫板 20
7.7漏料孔 21
7.8模座的选用 21
7.9导柱、导套的选用 21
7.10其它标准件的选用 22
7.10.1紧固连接上模座与固定板的螺钉、销钉 22
7.10.2连接上下模与固定板的螺钉、销钉 22
7.10.3紧固连接落料凹模与下模座的螺钉、销钉 22
第8章 模具的装配与调整 23
第9章 工件主要成型工艺问题及解决措施 24
9.1拉深成型工艺质量问题及解决措施 24
9.2拉裂分析及解决措施 24
致 谢 25
参考文献 26
