设计简介
摘 要
本课题研究的是便携式手机电源充电器上盖注塑模设计。本设计对手机电源充电器上盖零件进行了工艺分析，确定了手机电源充电器上盖的分型面及成型方法。塑件的材料采用ABS，同时根据生产纲领，设计了一模两腔的注塑模具，然后重点阐述塑料手机电源充电器上盖零件注塑模的主要内容部分，主要有：根据年产量等确定型腔数目及校核，注塑机类型和规格选择及有关工艺参数的校对，浇注系统的设计，成型零件设计，脱模机构设计，导向机构设计，侧抽芯机构，冷却机构设计以及排气系统设计。并对模具结构与注塑机的规格进行了匹配校核。完成便携式手机电源充电器上盖板的注塑模具总体装备结构设计和相关主要零件的设计。
关键词 ：便携式；手机电源充电器上盖；侧浇口；注塑模具
Abstract
This topic is the study of the portable mobile power charger cover injection mold design. In this paper, the mobile power charger cover parts are analyzed in technology, determined the mobile power charger cover forming method, using ABS plastic parts material, at the same time according to the production program, design a mold two cavity injection mouid, and then emphasis on mobile power charger cover plastic parts injection mold design, mainly include: determine the cavity number and checking, according to the annual selection types and specifications of injection molding machine and relevant process parameters of proofreading, the design of the gating system, molding parts design, mechanism design, demoulding mechanism, cooling mechanism design and the exhaust system design. Matching of mould structure and injection molding machine for checking. Complete portable mobile phone power charger cover overall equipment structure design of injection mold and parts design.
Key word：portable type; Mobile power charger on the cover; side gate;
plastic injection mould
目 录
摘 要 III
Abstract IV
目 录 V
1 绪论 1
1.1 本课题的研究内容和意义 1
1.2 国内外的发展概况[1] 1
1.3 本课题应达到的要求 2
2 塑件材料与工艺分析 3
2.1 塑件工艺分析 3
2.1.1 设计塑件时必须考虑的问题[2] 3
2.1.2 尺寸和精度 3
2.1.3 塑件的图形 3
2.1.4 塑件材料 4
2.2 型腔数目的确定 4
2.3 型腔数目的校核 4
3 塑件的体积估算和注射机型号的选择 6
3.1 塑件体积 6
3.2 注射机的类型和规格选择[3] 6
3.3 注射机有关工艺参数的校对 7
3.3.1 注塑量 7
3.3.2 锁模力 7
3.3.3 注射机压力的校核 7
4 浇注系统的设计 8
4.1 主流道的设计[4] 8
4.2 冷料井和拉料杆的设计 8
4.3 分流道的设计 8
4.4 浇口的设计 9
5 成型零部件的设计 11
5.1 分型面的确立 11
5.2 排气槽的设计 11
5.3 成型零件的结构设计 11
5.3.1 凹模的结构设计 12
5.3.2 凹模的工作尺寸计算 12
5.3.3 凹模的外形尺寸计算 15
5.3.4 凸模的结构设计 17
5.3.5 凸模的外形尺寸计算 18
6 合模导向机构的设计 20
6.1 导柱的设计 20
6.2 导套的设计 20
7 塑件脱模机构的设计 22
7.1 推出机构的设计[5] 22
7.2 复位的设计 24
7.3 模架的设计 24
8 侧向分型与抽芯机构 26
8.1 侧向抽芯机构的确定 26
8.2 斜导柱抽芯机构设计原则 26
8.3 斜导柱抽芯机构相关参数的计算[6] 26
8.3.1 抽芯距离 26
8.3.2 斜导柱倾斜角α的选择 27
8.3.3 斜导柱直径的确定 27
8.4 滑块的设计 27
8.4.1 滑块形状设计 27
8.4.2 滑块定位装置设计 28
8.4.3 导滑槽的设计 28
8.5 锁紧块的确定 29
8.5.1 锁紧块的设计要点 29
8.5.2 锁紧块的结构设计 29
9 冷却系统的设计 30
9.1 冷却管道计算及开设原则 30
9.1.1 冷却道开设原则 30
9.1.2 冷却管道的计算 30
10 结论与展望 32
10.1 结论 32
10.2 不足之处与展望 32
致 谢 33
参考文献 34
本课题研究的是便携式手机电源充电器上盖注塑模设计。本设计对手机电源充电器上盖零件进行了工艺分析，确定了手机电源充电器上盖的分型面及成型方法。塑件的材料采用ABS，同时根据生产纲领，设计了一模两腔的注塑模具，然后重点阐述塑料手机电源充电器上盖零件注塑模的主要内容部分，主要有：根据年产量等确定型腔数目及校核，注塑机类型和规格选择及有关工艺参数的校对，浇注系统的设计，成型零件设计，脱模机构设计，导向机构设计，侧抽芯机构，冷却机构设计以及排气系统设计。并对模具结构与注塑机的规格进行了匹配校核。完成便携式手机电源充电器上盖板的注塑模具总体装备结构设计和相关主要零件的设计。
关键词 ：便携式；手机电源充电器上盖；侧浇口；注塑模具
Abstract
This topic is the study of the portable mobile power charger cover injection mold design. In this paper, the mobile power charger cover parts are analyzed in technology, determined the mobile power charger cover forming method, using ABS plastic parts material, at the same time according to the production program, design a mold two cavity injection mouid, and then emphasis on mobile power charger cover plastic parts injection mold design, mainly include: determine the cavity number and checking, according to the annual selection types and specifications of injection molding machine and relevant process parameters of proofreading, the design of the gating system, molding parts design, mechanism design, demoulding mechanism, cooling mechanism design and the exhaust system design. Matching of mould structure and injection molding machine for checking. Complete portable mobile phone power charger cover overall equipment structure design of injection mold and parts design.
Key word：portable type; Mobile power charger on the cover; side gate;
plastic injection mould
目 录
摘 要 III
Abstract IV
目 录 V
1 绪论 1
1.1 本课题的研究内容和意义 1
1.2 国内外的发展概况[1] 1
1.3 本课题应达到的要求 2
2 塑件材料与工艺分析 3
2.1 塑件工艺分析 3
2.1.1 设计塑件时必须考虑的问题[2] 3
2.1.2 尺寸和精度 3
2.1.3 塑件的图形 3
2.1.4 塑件材料 4
2.2 型腔数目的确定 4
2.3 型腔数目的校核 4
3 塑件的体积估算和注射机型号的选择 6
3.1 塑件体积 6
3.2 注射机的类型和规格选择[3] 6
3.3 注射机有关工艺参数的校对 7
3.3.1 注塑量 7
3.3.2 锁模力 7
3.3.3 注射机压力的校核 7
4 浇注系统的设计 8
4.1 主流道的设计[4] 8
4.2 冷料井和拉料杆的设计 8
4.3 分流道的设计 8
4.4 浇口的设计 9
5 成型零部件的设计 11
5.1 分型面的确立 11
5.2 排气槽的设计 11
5.3 成型零件的结构设计 11
5.3.1 凹模的结构设计 12
5.3.2 凹模的工作尺寸计算 12
5.3.3 凹模的外形尺寸计算 15
5.3.4 凸模的结构设计 17
5.3.5 凸模的外形尺寸计算 18
6 合模导向机构的设计 20
6.1 导柱的设计 20
6.2 导套的设计 20
7 塑件脱模机构的设计 22
7.1 推出机构的设计[5] 22
7.2 复位的设计 24
7.3 模架的设计 24
8 侧向分型与抽芯机构 26
8.1 侧向抽芯机构的确定 26
8.2 斜导柱抽芯机构设计原则 26
8.3 斜导柱抽芯机构相关参数的计算[6] 26
8.3.1 抽芯距离 26
8.3.2 斜导柱倾斜角α的选择 27
8.3.3 斜导柱直径的确定 27
8.4 滑块的设计 27
8.4.1 滑块形状设计 27
8.4.2 滑块定位装置设计 28
8.4.3 导滑槽的设计 28
8.5 锁紧块的确定 29
8.5.1 锁紧块的设计要点 29
8.5.2 锁紧块的结构设计 29
9 冷却系统的设计 30
9.1 冷却管道计算及开设原则 30
9.1.1 冷却道开设原则 30
9.1.2 冷却管道的计算 30
10 结论与展望 32
10.1 结论 32
10.2 不足之处与展望 32
致 谢 33
参考文献 34
