设计简介
目 录
1 引言 3
1.1 塑料简介 3
1.2 注塑成型及注塑模 3
2 塑件材料分析 6
2．1 塑件材料的基本特性 6
2．2 塑件材料成型性能 6
2．3 塑件材料成型条件 8
3 塑件的工艺分析 9
3．1 塑件的结构设计 9
3．2 塑件尺寸及精度 11
3．3 塑件表面粗糙度 11
3．4 塑件的体积和质量 11
4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 12
4．1、注射成型工艺过程分析[5] 12
4．2 浇口种类的确定 13
4．3 型腔数目的确定 13
4．4 注射机的选择和校核 14
4.4.1 注射量的校核 14
4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 14
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 15
5 注射模具结构设计 16
5．1 分型面的设计 16
5．2 型腔的布局 17
5．3 浇注系统的设计 18
5．3．1 浇注系统组成 18
5．3．2 确定浇注系统的原则 18
5．3．3 主流道的设计 19
5．3．4 分流道的设计 20
5．3．5 浇口的设计 21
5．3．6 冷料穴的设计 22
5．4 注射模成型零部件的设计[7] 22
5．4．1 成型零部件结构设计 23
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 23
5．5 排气结构设计 24
5．6 脱模机构的设计 25
5．6．1 脱模机构的选用原则 25
5．6．2 脱模机构类型的选择 25
5．6．3 推杆机构具体设计 26
5．6．4 脱模动作原理 27
5．7 注射模温度调节系统 28
5．7．1 温度调节对塑件质量的影响 29
5．7．2 冷却系统之设计规则 29
5．8 模架及标准件的选用 30
5．8．1 模架的选用 30
5．8．2 标准件的选用 30
6 模具材料的选用 31
6．1 成型零件材料选用 31
6．2 注射模用钢种 31
7 注射成型工艺过程模拟分析 32
总 结 34
致谢 35
参考文献 36
1 引言 3
1.1 塑料简介 3
1.2 注塑成型及注塑模 3
2 塑件材料分析 6
2．1 塑件材料的基本特性 6
2．2 塑件材料成型性能 6
2．3 塑件材料成型条件 8
3 塑件的工艺分析 9
3．1 塑件的结构设计 9
3．2 塑件尺寸及精度 11
3．3 塑件表面粗糙度 11
3．4 塑件的体积和质量 11
4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 12
4．1、注射成型工艺过程分析[5] 12
4．2 浇口种类的确定 13
4．3 型腔数目的确定 13
4．4 注射机的选择和校核 14
4.4.1 注射量的校核 14
4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 14
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 15
5 注射模具结构设计 16
5．1 分型面的设计 16
5．2 型腔的布局 17
5．3 浇注系统的设计 18
5．3．1 浇注系统组成 18
5．3．2 确定浇注系统的原则 18
5．3．3 主流道的设计 19
5．3．4 分流道的设计 20
5．3．5 浇口的设计 21
5．3．6 冷料穴的设计 22
5．4 注射模成型零部件的设计[7] 22
5．4．1 成型零部件结构设计 23
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 23
5．5 排气结构设计 24
5．6 脱模机构的设计 25
5．6．1 脱模机构的选用原则 25
5．6．2 脱模机构类型的选择 25
5．6．3 推杆机构具体设计 26
5．6．4 脱模动作原理 27
5．7 注射模温度调节系统 28
5．7．1 温度调节对塑件质量的影响 29
5．7．2 冷却系统之设计规则 29
5．8 模架及标准件的选用 30
5．8．1 模架的选用 30
5．8．2 标准件的选用 30
6 模具材料的选用 31
6．1 成型零件材料选用 31
6．2 注射模用钢种 31
7 注射成型工艺过程模拟分析 32
总 结 34
致谢 35
参考文献 36
