设计简介
直齿圆柱齿轮注塑模设计
摘 要：本设计题目为直齿圆柱齿轮注塑模设计，体现了塑料齿轮在受力不大场合代替钢是很有前景的。所以本设计对我今后深入设计齿轮埋下一定的功力。
本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数量；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取。
本塑件齿轮外侧的侧孔与开模方向不一致，所以在脱模时必须考虑设计侧抽机构，以便开模过程的时，使塑件能顺利脱模。本副模具采用推管脱模，一模两件。一模多件容易降低同轴精度，推杆脱模亦不易保证齿轮精度。
型腔采用镶拼式组合，这样便于加工、热处理，也可以利用其配合间隙来排气。缺点：强度不高，配合面不好的话容易变形。
关键词：注塑模 浇口 推块
Plastic parts of the lateral side gear hole direction inconsistent with the open mode, it must be taken into account in the design of Demoulding side pumping in order to open mold process, the plastic parts so that a smooth release. Deputy dies in this release using push tube, a two-mode. A multi-coaxial easy to reduce accuracy, putting Demoulding gear would not be easy to ensure accuracy.
Combined use of cavity so easy processing, heat treatment, can also make use of its space to tie in with the exhaust. Disadvantages: intensity is not high, with not so easy to surface deformation.
Key words: Injection Molding Gate Push block
目 录
1 绪 论 1
1.1国内模具的现状和发展趋势 1
1.1.1国内模具的现状 1
1.1.2 国内模具的发展趋势 1
1.2 国外模具的现状和发展趋势 2
1.3 注射模具设计与制造方面 3
1.3.1 注射模具设计的设计思路 3
1.3.2注射侧抽模具设计的进度 3
2 直齿圆柱齿轮塑件工艺的分析 4
2.1圆柱齿轮原材料分析 4
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 5
2.2.1塑件结构分析 5
2.2.2侧孔与侧凹 5
2.2.3脱模斜度 5
2.2.4塑件壁厚 5
2.2.5圆角 6
2.2.6塑件尺寸精度的分析 6
2.2.7表面质量分析 6
2.2.8塑件的体积重量 6
2.2.9塑件的注射工艺参数的确定 7
3. 模具结构设计 9
3.1 总体方案拟订 9
3.1.1型腔数目的确定 9
3.1.2 型腔的排列 9
3.1.3 分型面的设计 10
3.2脱模机构的设计与计算 11
3.3 成型零件的设计及计算 12
3.3.1标准模架的选取 12
3.3.2成型零部件尺寸分析 12
3.3.3成型零部件设计计算 12
3.3.4成型腔壁厚的计算 16
3.3.5型腔的底壁厚度的计算 16
3.4浇注系统设计 16
3.4.1主流道的设计 16
3.4.2浇口的设计 17
3.4.3分流道的设计 17
3.5冷却、排气系统的设计与计算 18
3.5.1 冷却系统的设计与计算 18
3.5.2 排气系统的设计与计算 19
3.6抽芯机构的设计与计算 19
3.6.1抽拔力的计算 19
3.6.2抽芯距的计算 20
3.6.3斜导柱直径的计算 20
3.6.4斜导柱有效长度计算 21
3.6.5完成抽芯所需开模行程 21
3.6.6斜导柱总长度计算 21
3.6.7顶杆直径的计算 22
4. 成型设备选择 23
4.1工艺参数的校核 23
4.1.1注射量的校核（按体积） 23
4.1.2锁模力的校核 23
4.1.3最大注射压力和的校核 23
4.2安装参数的校核 24
5. 结束语 25
摘 要：本设计题目为直齿圆柱齿轮注塑模设计，体现了塑料齿轮在受力不大场合代替钢是很有前景的。所以本设计对我今后深入设计齿轮埋下一定的功力。
本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数量；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取。
本塑件齿轮外侧的侧孔与开模方向不一致，所以在脱模时必须考虑设计侧抽机构，以便开模过程的时，使塑件能顺利脱模。本副模具采用推管脱模，一模两件。一模多件容易降低同轴精度，推杆脱模亦不易保证齿轮精度。
型腔采用镶拼式组合，这样便于加工、热处理，也可以利用其配合间隙来排气。缺点：强度不高，配合面不好的话容易变形。
关键词：注塑模 浇口 推块
Spur Gear Injection Mold Design
Abstract: The design entitled spur gear injection mold design, reflects the large plastic gear occasions in lieu of steel is very promising. Therefore, the design of the design of future in-depth gear I planted some skill.
The use of plastic molding process design and die design of the basic knowledge, the first analysis of the plastic parts of the composition and performance requirements, in order to select the type of gate ready; and then estimated the volume of plastic parts for injection molding machine to select and determine the type cavity number; the final analysis of the characteristics of plastic parts, molds to determine the design parameters, design features and the introduction of the selected device.Plastic parts of the lateral side gear hole direction inconsistent with the open mode, it must be taken into account in the design of Demoulding side pumping in order to open mold process, the plastic parts so that a smooth release. Deputy dies in this release using push tube, a two-mode. A multi-coaxial easy to reduce accuracy, putting Demoulding gear would not be easy to ensure accuracy.
Combined use of cavity so easy processing, heat treatment, can also make use of its space to tie in with the exhaust. Disadvantages: intensity is not high, with not so easy to surface deformation.
Key words: Injection Molding Gate Push block
目 录
1 绪 论 1
1.1国内模具的现状和发展趋势 1
1.1.1国内模具的现状 1
1.1.2 国内模具的发展趋势 1
1.2 国外模具的现状和发展趋势 2
1.3 注射模具设计与制造方面 3
1.3.1 注射模具设计的设计思路 3
1.3.2注射侧抽模具设计的进度 3
2 直齿圆柱齿轮塑件工艺的分析 4
2.1圆柱齿轮原材料分析 4
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 5
2.2.1塑件结构分析 5
2.2.2侧孔与侧凹 5
2.2.3脱模斜度 5
2.2.4塑件壁厚 5
2.2.5圆角 6
2.2.6塑件尺寸精度的分析 6
2.2.7表面质量分析 6
2.2.8塑件的体积重量 6
2.2.9塑件的注射工艺参数的确定 7
3. 模具结构设计 9
3.1 总体方案拟订 9
3.1.1型腔数目的确定 9
3.1.2 型腔的排列 9
3.1.3 分型面的设计 10
3.2脱模机构的设计与计算 11
3.3 成型零件的设计及计算 12
3.3.1标准模架的选取 12
3.3.2成型零部件尺寸分析 12
3.3.3成型零部件设计计算 12
3.3.4成型腔壁厚的计算 16
3.3.5型腔的底壁厚度的计算 16
3.4浇注系统设计 16
3.4.1主流道的设计 16
3.4.2浇口的设计 17
3.4.3分流道的设计 17
3.5冷却、排气系统的设计与计算 18
3.5.1 冷却系统的设计与计算 18
3.5.2 排气系统的设计与计算 19
3.6抽芯机构的设计与计算 19
3.6.1抽拔力的计算 19
3.6.2抽芯距的计算 20
3.6.3斜导柱直径的计算 20
3.6.4斜导柱有效长度计算 21
3.6.5完成抽芯所需开模行程 21
3.6.6斜导柱总长度计算 21
3.6.7顶杆直径的计算 22
4. 成型设备选择 23
4.1工艺参数的校核 23
4.1.1注射量的校核（按体积） 23
4.1.2锁模力的校核 23
4.1.3最大注射压力和的校核 23
4.2安装参数的校核 24
5. 结束语 25
